جمع شدگی یا شرینکیج (shrinkage) چیست؟
به معنی انقباض حجم پلیمرها در مرحله خنک کاری فرایندشکل دهی پلیمرها است. این جمع شدگی تا قسمتی مربوط به اختلاف دانسیته پلیمرها در حالت جامد و مذاب می باشد. در فرایندهای تولید محصولات پلیمری، شرینکیج shrinkage بیشتر در قالب گیری تزریقی رخ می دهد. هنگامی که محصول قالب گیری شده در حال خنک شدن است، ممکن است تا به شرایط تثبیت دمایی و رطوبت برسد، مقداری جمع شدگی از خود نشان بدهد. در موادی مانند نایلون ها و استال این جمع شدگی یا شرینکیج بیشتر است. اگر جمع شدگی در قطعات پلیمری نایکنواخت باشد، ایجاد تنش هایی می کند که بعدا در استفاده قطعه ممکن است باعث ترک شود.
دلایل شرینکیج (shrinkage) چیست؟
فشار تزریق کم ، زمان کم خنک سازی (افزایش سرعت خنک سازی) ، دمای مذاب بالا ، دمای قالب بالا ، فشار هولدینگ پایین از دلایل احتمالی شرینکیج شدن است.
فرورفتگی در قطعه چگونه است؟
این ایراد معمولا در قسمت های ضخیم قطعه روی میدهد. فرآیند خنک شدن در قسمت های ضخیم ، کندتر از مابقی قسمت ها است و همین امر موجب ایجاد پدیده جمع شدگی در لایه های مرکزی میشود. این حالت بسیار شبیه فروچاله در زمین میباشد با این تفاوت که فروچاله به علت فرسایش به وجود می اید ولی در پلاستیک به علت انقباض است.
دلایل فرورفتگی قطعه چیست؟
یکی از دلایل،عملکرد و زمان دهی نامناسب در فرآیند خنک شدن قالب تزریق پلاستیک است . همچنین می تواند ناشی از دمای بالای مذاب پلیمر باشد در واقع، بخش های ضخیم دیرتر از بخش هایی با ضخامت کم خنک میشوند .بنابراین این مورد در قطعات ضخیم معمولا بیشتر دیده میشود
راه حل های جلوگیری از فرورفتگی قطعه چیست؟
1- دمای قالب باید کاهش یابد، فشار افزایش یابد و زمان بیشتری برای خنک شدن به قطعه داده شود.
2- در صورت امکان ضخامت ضخیم ترین دیواره را کاهش میدهیم .
حباب (Vacuum voids ) چیست؟
حباب ها هوای محبوس شده در قطعه است .که معمولا این حباب نزدیک سطح در قسمت ضخیم آن به وجود می آید. تشکیل این حباب ها موجب تمرکز تنش در آن ناحیه میشود.که در نتیجه موجب شکننده شدن قطعه میشود.
دلایل ایجاد حباب در قطعه چیست؟
فضاهای خلاء اغلب ناشی از انجماد ناهموار بین سطح و بخش های داخلی قطعه است همچنین فشار پایین تزریق موجب میشود هوای داخل قالب به طزر کامل تخلیه نشود
راه حل های جلوگیری از ایجاد حباب در قطعه چیست؟
1- گیت ورود مواد را در ضخیم ترین قسمت قطعه بگذاریم.
2- فشار و زمان تزریق را افزایش دهیم .
3- از مواد با ویسکوزیته ی پایین(جریان پذیر تر) استفاده کنیم. در این صورت میتوان اطمینان حاصل کرد که گازهای کمتری به دام افتاده زیرا گازها قادر به فرار سریعتر میباشند.
4- از هم تراز بودن قسمت های قالب در هنگام نصب اطمینان حاصل نمایید.
خط جوش (Weld lines) در قطعه چیست؟
این حالت هنگامی رخ میدهد که دو جریان ذوب شده در قالب تزریق از دو جهت مختلف به هم میرسند.
دلیل ایجاد خط جوش چیست؟
هنگامی که پیوند نامناسب در حین فرایند انجماد بین 2 یا چند جریان مذاب که به هم میرسند ایجاد شود این خطوط ظاهر میگردند.
راه حل های عدم ایجاد خط جوش چیست؟
1- درجه حرارت قالب یا پلاستیک مذاب را افزایش دهید
2- سرعت تزریق را افزایش دهید.
3- طراحی برای الگوی جریان را در قالب تزریق به صورتی تنظیم کنیم که منبع جریان وجود داشته باشد
4- از پلاستیک با ویسکوزیته ی و دمای ذوب پایین استفاده کنیم
انحراف یا خمیدگی (پیچ خوردگی) در قطعه چیست؟
این انحراف زمانی رخ می دهد که جمع شدگی ناهموار در قسمت های مختلف قطعه وجود داشته باشد. نتیجه یک شکل پیچ خورده، ناهموار یا خم است که مد نظر نمیباشد.
دلایل پیچ خوردگی چیست؟
خنک نشدن یکنواخت قسمت های مختلف قطعه.نرخ خنک شدن متفاوت در قسمت های مختلف قطعه موجب ایجاد تنش در آن میشود.
راه حل های پیچ خوردگی قطعه چیست؟
1- اطمینان حاصل کنید که زمان خنک شدن به اندازه کافی طولانی است و به اندازه کافی آهسته برای جلوگیری از ایجاد تنش ها درقسمت های مختلف.
2- قالب را با ضخامت یکنواخت دیواره طراحی کنید تا مذاب پلاستیک در یک جهت جریان یابد
3- مواد پلاستیکی را انتخاب کنید که احتمال تغییر شکل کمتری دارند. مواد نیمه کریستالی به طور کلی بیشتر در معرض پدیده انحراف هستند.
جتینگ (Jetting) چیست؟
جتینگ حالتی است که در آن مواد مذاب با توجه به سرعت تزریق،از نواحی با سطح مقطع کوچک و باریک وارد ناحیه ضخیم شده و مذاب پلیمر روی سطح قالب قرار نمی گیرد.
دلایل جتینگ چیست؟
1- جتینگ بیشتر زمانی اتفاق می افتد که دمای ذوب خیلی پایین باشد و ویسکوزیته مواد بالا می رود. در نتیجه مذاب در مقابل جریان یافتن مقاومت میکند .
2- هنگامی که مواد در تماس با دیوارهای قالب قرار می گیرد، به سرعت شروع به سرد شدن میکند و ویسکوزیته افزایش می یابد.از طرفی موادی که در پشت مذاب خنک شده قرار دارند ان را به سمت جلو حرکت میدهند و همین امر موجب ایجاد لکه هایی میشود که ما از ان به عنوان جتینگ یاد میکنیم.
دلایل ضعف چسبندگی در زیره کفش چیست؟
چسبندگی مناسب بین زیره و رویه کفش از اهمیت بالایی برخوردار است. ضعف در این اتصال می‌تواند به دلیل عوامل مختلفی باشد:
کیفیت نامناسب پستایی: استفاده از مواد اولیه بی‌کیفیت در پستایی می‌تواند منجر به کاهش چسبندگی شود.
دانسیته پایین مواد: دانسیته پایین در مواد مورد استفاده، مانند PU، می‌تواند به کاهش استحکام و چسبندگی منجر شود.
چسب نامرغوب: استفاده از چسب‌های بی‌کیفیت یا نامناسب برای مواد مورد استفاده می‌تواند اتصال بین زیره و رویه را تضعیف کند.
عدم انجام رافینگ: در پستایی‌های چرمی، عدم انجام فرآیند رافینگ می‌تواند به کاهش سطح تماس و در نتیجه کاهش چسبندگی منجر شود.
آلودگی سطحی: وجود چربی یا آلودگی روی سطح پستایی یا دانسیته دوم می‌تواند مانع از اتصال مناسب چسب شود.
استفاده از نایلون نامرغوب: در فرآیند تزریق دو دانسیته، استفاده از نایلون بی‌کیفیت می‌تواند به مشکلات چسبندگی منجر شود.
نسبت نامناسب ایزوسیانات: بالا بودن نسبت ایزوسیانات در ترکیب می‌تواند به کاهش کیفیت اتصال منجر شود.
سوختن ایزوسیانات: در هنگام پیش‌گرم کردن، سوختن ایزوسیانات می‌تواند خواص چسبندگی را کاهش دهد.
تاریخ انقضای مواد: استفاده از ایزوسیانات منقضی شده می‌تواند به کاهش کیفیت اتصال منجر شود.
دلایل پر نشدن کامل قالب در تولید زیره کفش چیست؟
بالا بودن دانسیته آزاد مواد اولیه
افزایش دانسیته آزاد می‌تواند ویسکوزیته مواد را بالا ببرد، که این امر جریان‌یابی مواد در قالب را دشوار می‌سازد و منجر به پر نشدن کامل قالب میشود.
پایین بودن دانسیته قالب
دانسیته پایین قالب ممکن است باعث عدم توزیع یکنواخت حرارت شود، که این موضوع می‌تواند واکنش‌های شیمیایی را تحت تأثیر قرار داده و از پر شدن کامل قالب جلوگیری کند.
سرد بودن قالب
دمای پایین قالب می‌تواند باعث افزایش ویسکوزیته مواد در تماس با سطح قالب شود، که این امر مانع از جریان‌یابی مناسب مواد و پر شدن کامل قالب می‌گردد.
سریع بودن زمان واکنش
اگر زمان واکنش مواد بسیار کوتاه باشد، مواد قبل از پر کردن کامل قالب شروع به سفت شدن می‌کنند، که این موضوع منجر به نقص در زیره تولیدی میشود.
بالا بودن دمای مواد اولیه
دمای بالای مواد می‌تواند زمان واکنش را کاهش دهد، که این امر ممکن است باعث سفت شدن زودهنگام مواد و عدم پر شدن کامل قالب شود.
عدم تناسب دانسیته زیره با سایز و پیچیدگی قالب
استفاده از دانسیته نامناسب برای زیره در قالب‌های با اندازه یا طراحی پیچیده می‌تواند منجر به عدم پر شدن کامل قالب و ایجاد نقص در زیره شود.
دلایل ایجاد حباب در زیره کفش :
کثیف بودن لیوانی و میشلاتور
تجمع مواد باقی‌مانده در لیوانی و میشلاتور می‌تواند باعث ایجاد حباب در زیره شود. تمیز نگه‌داشتن این بخش‌ها برای جلوگیری از این مشکل ضروری است.
تنظیم نبودن فاصله بین لیوانی و میشلاتور
فاصله نامناسب بین این دو بخش می‌تواند منجر به ورود هوا به داخل مواد و ایجاد حباب شود.
زیاد بودن فاصله لیوانی از قالب
فاصله بیش از حد بین لیوانی و قالب می‌تواند باعث ورود هوا به جریان مواد و در نتیجه ایجاد حباب گردد.
داغ شدن لیوانی
افزایش دمای لیوانی می‌تواند واکنش‌های ناخواسته‌ای را در مواد ایجاد کرده و منجر به تشکیل حباب شود.
عدم خروج گاز از داخل قالب
در صورت عدم وجود مسیرهای مناسب برای خروج گاز از قالب، گازهای محبوس شده می‌توانند به صورت حباب در زیره ظاهر شوند.
وجود هوا در رنگ
هوای موجود در رنگ‌های استفاده شده می‌تواند به داخل مواد نفوذ کرده و باعث ایجاد حباب شود.
زاویه نامناسب قالب
زاویه نادرست قالب می‌تواند جریان مواد را مختل کرده و منجر به ایجاد حباب در نقاط خاصی از زیره شود.
روش تزریق
روش‌های نادرست تزریق، مانند سرعت بالا یا فشار نامناسب، می‌توانند باعث ورود هوا به داخل مواد و ایجاد حباب شوند.
بالا بودن دمای مواد خارج از دیتاشیت
استفاده از مواد در دمایی بالاتر از محدوده توصیه‌شده می‌تواند واکنش‌های ناخواسته‌ای را ایجاد کرده و منجر به تشکیل حباب شود.
سریع بودن زمان‌های واکنش
واکنش‌های سریع می‌توانند باعث گیر افتادن هوا در داخل مواد و ایجاد حباب شوند.
گرفتگی مسیرها
تجمع مواد در لوله‌ها یا اتصالات باعث ناپیوستگی جریان و ایجاد رگه در خروجی میشود.
گرفتگی هد
مسدود شدن نازل یا منافذ هد پاشش، توزیع یکنواخت مواد را مختل میکند و باعث رگه‌دار شدن تست میشود.
پر شدن فیلترها
فیلترهای اشباع‌شده مانع از عبور آزاد مواد میشوند و نوسان فشار یا قطع جریان را به دنبال دارند.
خرابی سوپاپ متیلن‌ها
عملکرد ناقص یا گیر کردن سوپاپ‌ها موجب اختلال در نسبت‌گیری دقیق و یکنواخت مواد میشود.
نادرست بودن سایز شلنگ‌ها
شلنگ‌هایی با قطر نامناسب موجب افت فشار، جریان غیر یکنواخت یا تأخیر در انتقال مواد میشوند.
درصد نامناسب
ترکیب اشتباه مواد اولیه باعث واکنش ناقص و تشکیل بافت‌های ناهماهنگ در نمونه تست می‌گردد.
تنظیم نبودن سوزنی پمپ رنگ
عملکرد ناصحیح پمپ رنگ موجب پاشش نامنظم و رگه‌دار شدن مسیر اسپری میشود.
پرش مواد به دلیل دمای بالای ایزو
افزایش بیش از حد دمای ایزوسیانات باعث ناپایداری جریان و ایجاد پرش یا ناپیوستگی در مسیر مواد میشود.
پایین بودن درصد رنگ
مقدار کم رنگدانه باعث میشود زیره در برابر نور یا واکنش‌های شیمیایی زودتر تغییر رنگ داده و زرد شود.
استفاده از رنگ نامرغوب
رنگ‌های بی‌کیفیت مقاومت کافی در برابر حرارت، نور یا واکنش‌های شیمیایی را ندارند و باعث زرد شدن محصول میشوند.
بالا بودن درصد ایزو
مقدار زیاد ایزوسیانات در فرمولاسیون می‌تواند منجر به واکنش‌های اضافی شده و در نهایت باعث زرد شدن زیره شود.
رطوبت بالای محیط تزریق و انبار
وجود رطوبت زیاد در هوا باعث واکنش نامطلوب ایزوسیانات با آب میشود که یکی از نتایج آن زرد شدن زیره است.
درصد نامناسب تست
ترکیب نادرست مواد اولیه باعث تغییر در رفتار انقباض یا انبساط زیره شده و سایز نهایی بزرگ‌تر از حد معمول میشود.
باز کردن قالب قبل از دیمولدینگ تایم
خارج کردن زیره قبل از کامل شدن فرآیند پخت باعث میشود قطعه در معرض هوا یا نیروی مکانیکی تغییر شکل داده و بزرگ شود.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن مواد
حرارت‌دهی بیش از حد به مواد اولیه ساختار آن‌ها را تخریب میکند و موجب اختلال در فرآیند واکنش و افزایش اندازه زیره میشود.
پایین بودن دانسیته آزاد از محدوده دیتاشیت
دانسیته آزاد کمتر از مقدار استاندارد باعث میشود مواد بیشتر از حد مورد انتظار کف کنند و در نتیجه زیره بزرگ‌تر شود.
بالا بودن دانسیته زیره به دلیل Overpacking
وارد کردن مقدار اضافی مواد به قالب باعث فشرده‌سازی زیاد و در نتیجه انبساط بیش از حد زیره پس از خروج از قالب میشود.
دلایل وجود پوسته در زیره کفش :
1-پایین بودن دمای قالب خارج از محدوده دیتاشیت
2-پایین بودن دمای مواد
3-کثیف بودن قالب
4-اختلاط نامناسب مواد
5-خارج کردن زیره قبل از سپری شدن زمان Demoulding
6-درصد نامناسب تست
7-پایین بودن دانسیته آزاد خارج از محدوده دیتاشیت
8-پایین بودن دانسیته قالب خارج از محدوده دیتاشیت
9-نامرغوب بودن روغن جدا کننده(Release Agent)
10-استفاده بیش از حد از روغن جدا کننده(Release Agent)
11-ناکافی بودن روغن جداکننده Release Agent))
12-وجود رطوبت در قالب
13-نشت متیلن
دمای پایین قالب
حرارت ناکافی قالب باعث واکنش ناقص و فرار گازهای باقی‌مانده در سطح زیره میشود که منجر به ایجاد حفره‌های ریز می‌گردد.
کثیف بودن لیوانی و میشلاتور
وجود آلودگی یا بقایای مواد قبلی در مسیر تزریق، ترکیب یکنواخت مواد را مختل کرده و موجب تشکیل حفره در سطح زیره میشود.
کثیف بودن قالب
چسبیدن ذرات یا باقیمانده‌های قبلی به سطح قالب مانع پخش یکنواخت مواد میشود و سطح زیره دچار نواقص و حفره می‌گردد.
مرطوب بودن قالب
رطوبت روی دیواره‌های قالب با مواد واکنش میدهد و گاز ایجاد میکند که پس از پخت به‌صورت حفره‌های ریز ظاهر میشود.
استفاده بیش از حد از روغن جداکننده (Release Agent)
مقدار زیاد روغن باعث ایجاد مانع بین مواد و قالب میشود و در نهایت حباب یا حفره روی سطح زیره باقی می‌ماند
خرابی قسمتی از تست
خرابی یا ناقص بودن عملکرد هد یا نازل در حین تزریق باعث میشود بخشی از قالب به‌درستی پر نشود و در آن ناحیه چال ایجاد گردد.
درصد نامناسب تست
ترکیب نادرست مواد اولیه (مانند نسبت ایزو و پلی‌ال) باعث واکنش ناقص یا پخت ناهماهنگ شده و موجب فرورفتگی سطح زیره میشود.
پایین بودن دانسیته آزاد
کاهش بیش از حد دانسیته آزاد موجب کاهش حجم نهایی فوم پس از واکنش شده و منجر به ایجاد نواحی مکش‌دار می‌گردد.
پایین بودن دانسیته قالب
اگر مقدار ماده تزریق‌شده نسبت به حجم قالب کم باشد، بخشی از زیره به‌درستی شکل نمی‌گیرد و چاله‌ای در سطح آن باقی می‌ماند.
نشت متیلن در هنگام تزریق
نشت مواد از مسیر یا اتصالات هنگام تزریق باعث کم شدن حجم ماده وارد شده به قالب میشود و نتیجه آن مکش یا چال در ناحیه‌ای از زیره است.
درصد نامناسب تست
نسبت اشتباه ایزوسیانات و پلی‌ال باعث واکنش ناقص و باقی ماندن ماده به حالت نیمه‌جامد و خمیری میشود.
اختلاط نامناسب مواد
ترکیب ناقص یا ناهماهنگ مواد باعث توزیع نابرابر واکنش‌دهنده‌ها و شکل‌گیری بافت خمیری به‌جای فوم یکنواخت می‌گردد.
کافی نبودن زمان میکس مواد پلی با افزودنی
زمان کم برای اختلاط پلی‌ال با افزودنی‌ها موجب همگن نشدن کامل فرمول میشود و در نتیجه محصول نهایی قوام مناسب نخواهد داشت.
اتمام انقضای مواد
مواد تاریخ‌گذشته یا فاسد، خاصیت واکنش‌پذیری خود را از دست میدهند و باعث شکل‌گیری بافت ناقص و چسبناک میشوند.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن
حرارت‌دهی بیش از حد، ساختار شیمیایی مواد را تخریب میکند و عملکرد آن‌ها را در واکنش نهایی کاهش میدهد که نتیجه آن خمیری شدن است.
ایراد دستگاهی اعم از گرفتگی مسیرها و هد، پرش مواد و…
مشکلات مکانیکی یا انسداد در مسیر انتقال مواد باعث تزریق ناپیوسته و اختلال در واکنش فوم‌سازی میشود.
ترکیب با سایر مواد شیمیایی و روغنی
ورود مواد ناسازگار مانند روغن، گریس یا شوینده‌ها به ترکیب باعث تداخل در واکنش و تشکیل بافت خمیری میشود.
دمای نامناسب در مرحله پیش گرم
زمان ناکافی در مرحله پیش گرم
اتمام انقضای مواد
نفوذ رطوبت به داخل بشکه
افزودن سخت کننده به مواد توسط اپراتور
زیاد بودن دانسیته قالب
بالا بودن درصد ایزو
انتخاب گرید نامناسب سیستم پلی‌یورتانی
اندازه‌گیری سختی در دمای پایین
طولانی شدن زمان خروج از قالب
پایین بودن میزان سختی زیره های تولیدی:
پایین بودن دانسیته قالب
پایین بودن درصد ایزو
انتخاب گرید نامناسب سیستم پلی‌یورتانی
تولید زیره با درصد غیر صحیح
افزودن ترکیبات نرم کننده و پلاستی سایزر توسط مصرف کننده
بالا بودن درصد ایزو
افزایش بیش از حد ایزوسیانات باعث سخت شدن و شکنندگی بیشتر زیره شده و در زمان خروج از قالب احتمال ترک‌خوردگی را بالا می‌برد.
اتمام انقضای مواد
مواد تاریخ‌گذشته، واکنش‌پذیری مطلوب را ندارند و باعث تولید فوم ضعیف و مستعد ترک میشوند.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن
داغ شدن بیش از حد مواد در مرحله پیش‌گرم باعث تخریب ساختار شیمیایی آن‌ها شده و در نهایت زیره‌ای شکننده تولید میشود.
دمای پایین قالب
سرد بودن قالب باعث واکنش ناقص و عدم پخت کامل زیره میشود که در هنگام جداسازی، منجر به ترک خوردن آن می‌گردد.
تاخیری بودن زمان‌های واکنش
تأخیر در زمان ژل یا زمان پخت نهایی موجب کاهش چسبندگی بین اجزای فوم و بروز ترک در هنگام خارج کردن از قالب میشود.
دمای پایین مواد
مواد سرد واکنش کندتری دارند و به‌طور کامل پخت نمی‌شوند، که نتیجه آن شکنندگی و ترک‌خوردگی است.
درصد تست غیر صحیح
ترکیب نادرست مواد اولیه باعث پخت ناقص یا ناهماهنگ شده و زیره مقاومت مکانیکی کافی را نخواهد داشت.
ایراد دستگاهی اعم از گرفتگی مسیرها، هد و نشت متیلن و…
مشکلات فنی در دستگاه تزریق باعث اختلال در ترکیب یا فشار تزریق میشود و در نتیجه کیفیت نهایی زیره افت کرده و مستعد ترک‌خوردگی میشود.
نامرغوب بودن سیلیکون
استفاده از سیلیکون بی‌کیفیت یا غیراستاندارد در ساخت قالب باعث میشود سطح نهایی زیره فاقد براقیت لازم باشد.
کثیف بودن قالب
وجود ذرات باقی‌مانده، چربی یا گرد و غبار روی قالب مانع ایجاد سطح صاف و براق در جلد زیره میشود.
نوع رنگ استفاده‌شده
برخی رنگ‌ها یا پیگمنت‌های خاص براقیت کمی دارند یا با مواد سازگاری کافی ندارند و موجب مات شدن سطح زیره میشوند.
به معنی انقباض حجم پلیمرها در مرحله خنک کاری فرایندشکل دهی پلیمرها است. این جمع شدگی تا قسمتی مربوط به اختلاف دانسیته پلیمرها در حالت جامد و مذاب می باشد. در فرایندهای تولید محصولات پلیمری، شرینکیج shrinkage بیشتر در قالب گیری تزریقی رخ می دهد. هنگامی که محصول قالب گیری شده در حال خنک شدن است، ممکن است تا به شرایط تثبیت دمایی و رطوبت برسد، مقداری جمع شدگی از خود نشان بدهد. در موادی مانند نایلون ها و استال این جمع شدگی یا شرینکیج بیشتر است. اگر جمع شدگی در قطعات پلیمری نایکنواخت باشد، ایجاد تنش هایی می کند که بعدا در استفاده قطعه ممکن است باعث ترک شود.
دلایل شرینکیج (shrinkage) چیست؟
درصد تست غیر صحیح که با تست نفوذ قابل تشخیص است
پایین بودن دانسیته آزاد از حد پایینی دیتاشیت
پایین بودن دانسیته قالب از حد پایینی دیتاشیت
ایراد دستگاه تزریق (گرفتگی مسیر، کالیبره نبودن دستگاه، پرش مواد و …)
خارج بودن دمای قالب از محدوده دیتاشیت
این ایراد معمولا در قسمت های ضخیم قطعه روی میدهد. فرآیند خنک شدن در قسمت های ضخیم ، کندتر از مابقی قسمت ها است و همین امر موجب ایجاد پدیده جمع شدگی در لایه های مرکزی میشود. این حالت بسیار شبیه فروچاله در زمین میباشد با این تفاوت که فروچاله به علت فرسایش به وجود می اید ولی در پلاستیک به علت انقباض است.
دلایل فرورفتگی قطعه چیست؟
یکی از دلایل،عملکرد و زمان دهی نامناسب در فرآیند خنک شدن قالب تزریق پلاستیک است . همچنین می تواند ناشی از دمای بالای مذاب پلیمر باشد در واقع، بخش های ضخیم دیرتر از بخش هایی با ضخامت کم خنک میشوند .بنابراین این مورد در قطعات ضخیم معمولا بیشتر دیده میشود
راه حل های جلوگیری از فرورفتگی قطعه چیست؟
1- دمای قالب باید کاهش یابد، فشار افزایش یابد و زمان بیشتری برای خنک شدن به قطعه داده شود.
2- در صورت امکان ضخامت ضخیم ترین دیواره را کاهش میدهیم .
حباب ها هوای محبوس شده در قطعه است .که معمولا این حباب نزدیک سطح در قسمت ضخیم آن به وجود می آید. تشکیل این حباب ها موجب تمرکز تنش در آن ناحیه میشود.که در نتیجه موجب شکننده شدن قطعه میشود.
دلایل ایجاد حباب در قطعه چیست؟
فضاهای خلاء اغلب ناشی از انجماد ناهموار بین سطح و بخش های داخلی قطعه است همچنین فشار پایین تزریق موجب میشود هوای داخل قالب به طزر کامل تخلیه نشود
راه حل های جلوگیری از ایجاد حباب در قطعه چیست؟
1- گیت ورود مواد را در ضخیم ترین قسمت قطعه بگذاریم.
2- فشار و زمان تزریق را افزایش دهیم .
3- از مواد با ویسکوزیته ی پایین(جریان پذیر تر) استفاده کنیم. در این صورت میتوان اطمینان حاصل کرد که گازهای کمتری به دام افتاده زیرا گازها قادر به فرار سریعتر میباشند.
4- از هم تراز بودن قسمت های قالب در هنگام نصب اطمینان حاصل نمایید.
این حالت هنگامی رخ میدهد که دو جریان ذوب شده در قالب تزریق از دو جهت مختلف به هم میرسند. در زیره‌های دو دانسیته، معمولاً از دو نوع پلی‌یورتان با دانسیته‌های متفاوت استفاده میشود. این تفاوت می‌تواند منجر به ناسازگاری در جریان مواد و ایجاد خط جوش شود.
دلیل ایجاد خط جوش چیست؟
خط جوش زمانی به وجود می‌آید که دو یا چند جریان مذاب در قالب تزریق به یکدیگر میرسند، اما به دلیل دمای پایین، سرعت پایین یا ویسکوزیته بالا، پیوند مناسبی میان آن‌ها شکل نمی‌گیرد. این مشکل معمولاً در نقاطی که قالب انشعاب دارد یا جریانات از چند راه به یک ناحیه میرسند، رخ میدهد.
افزایش دمای قالب یا مواد مذاب برای بهبود جریان و کاهش احتمال سرد شدن زودهنگام مواد.
افزایش سرعت تزریق برای رسیدن سریعتر مواد به نواحی برخورد و کاهش انجماد زودهنگام.
بازطراحی مسیر جریان در قالب به گونه‌ای که برخورد جریانات در یک نقطه قوی با منبع تزریق رخ دهد.
استفاده از مواد با ویسکوزیته و دمای ذوب پایین‌تر برای جریان روان‌تر در قالب.
این انحراف زمانی رخ می دهد که جمع شدگی ناهموار در قسمت های مختلف قطعه وجود داشته باشد. نتیجه یک شکل پیچ خورده، ناهموار یا خم است که مد نظر نمیباشد.
دلایل پیچ خوردگی چیست؟
خنک نشدن یکنواخت قسمت های مختلف قطعه.نرخ خنک شدن متفاوت در قسمت های مختلف قطعه موجب ایجاد تنش در آن میشود.
راه حل های پیچ خوردگی قطعه چیست؟
1- اطمینان حاصل کنید که زمان خنک شدن به اندازه کافی طولانی است و به اندازه کافی آهسته برای جلوگیری از ایجاد تنش ها درقسمت های مختلف.
2- قالب را با ضخامت یکنواخت دیواره طراحی کنید تا مذاب پلاستیک در یک جهت جریان یابد
3- مواد پلاستیکی را انتخاب کنید که احتمال تغییر شکل کمتری دارند. مواد نیمه کریستالی به طور کلی بیشتر در معرض پدیده انحراف هستند.
ایراد «جتینگ» (Jetting) یکی از مشکلات نارایج در فرآیند تزریق پلی‌یورتان برای تولید زیره کفش است. این نقص، که به‌صورت خطوط مارپیچی یا موج‌دار روی سطح محصول ظاهر میشود، ناشی از ورود سریع مواد مذاب به قالب از طریق نواحی باریک و سپس ورود به نواحی ضخیم‌تر است. در این حالت، مواد مذاب بدون تماس اولیه با دیواره‌های قالب، به‌صورت جریانی سریع وارد حفره قالب میشوند و قبل از پر شدن کامل قالب، شروع به سرد شدن می‌کنند. این امر منجر به ایجاد خطوطی میشود که به آن‌ها «جتینگ» گفته میشود.
سرعت بالای تزریق: تزریق سریع مواد مذاب می‌تواند باعث ورود ناگهانی آن‌ها به قالب شود، که منجر به جتینگ می‌گردد.
دمای پایین مواد یا قالب: دمای پایین می‌تواند باعث افزایش ویسکوزیته مواد و در نتیجه، جریان نامناسب آن‌ها در قالب شود.
طراحی نامناسب قالب: طراحی نادرست مسیرهای جریان در قالب می‌تواند باعث ورود نامناسب مواد به قالب و ایجاد جتینگ شود.
ویسکوزیته بالای مواد: مواد با ویسکوزیته بالا به‌سختی جریان می‌یابند و ممکن است به‌درستی با دیواره‌های قالب تماس نگیرند، که این امر می‌تواند منجر به جتینگ شود.
کاهش سرعت تزریق: تنظیم سرعت مناسب برای تزریق می‌تواند از ورود ناگهانی مواد به قالب جلوگیری کند.
افزایش دمای مواد و قالب: افزایش دما می‌تواند ویسکوزیته مواد را کاهش داده و جریان آن‌ها را بهبود بخشد.
بازطراحی مسیرهای جریان در قالب: طراحی مناسب مسیرهای جریان می‌تواند به توزیع یکنواخت مواد در قالب کمک کند.
استفاده از مواد با ویسکوزیته مناسب: انتخاب مواد با ویسکوزیته مناسب می‌تواند جریان بهتری در قالب فراهم کند.
در زیره‌های دو دانسیته، به‌دلیل استفاده از دو نوع پلی‌یورتان با خواص متفاوت، احتمال بروز جتینگ افزایش می‌یابد. تفاوت در ویسکوزیته و دمای ذوب این مواد می‌تواند منجر به جریان نامناسب آن‌ها در قالب و ایجاد جتینگ شود. بنابراین، در تولید زیره‌های دو دانسیته، کنترل دقیق پارامترهای فرآیند تزریق و طراحی مناسب قالب اهمیت ویژه‌ای دارد.
چسبندگی مناسب بین زیره و رویه کفش از اهمیت بالایی برخوردار است. ضعف در این اتصال می‌تواند به دلیل عوامل مختلفی باشد:
کیفیت نامناسب پستایی: استفاده از مواد اولیه بی‌کیفیت در پستایی می‌تواند منجر به کاهش چسبندگی شود.
دانسیته پایین مواد: دانسیته پایین در مواد مورد استفاده، مانند PU، می‌تواند به کاهش استحکام و چسبندگی منجر شود.
چسب نامرغوب: استفاده از چسب‌های بی‌کیفیت یا نامناسب برای مواد مورد استفاده می‌تواند اتصال بین زیره و رویه را تضعیف کند.
عدم انجام رافینگ: در پستایی‌های چرمی، عدم انجام فرآیند رافینگ می‌تواند به کاهش سطح تماس و در نتیجه کاهش چسبندگی منجر شود.
آلودگی سطحی: وجود چربی یا آلودگی روی سطح پستایی یا دانسیته دوم می‌تواند مانع از اتصال مناسب چسب شود.
استفاده از نایلون نامرغوب: در فرآیند تزریق دو دانسیته، استفاده از نایلون بی‌کیفیت می‌تواند به مشکلات چسبندگی منجر شود.
نسبت نامناسب ایزوسیانات: بالا بودن نسبت ایزوسیانات در ترکیب می‌تواند به کاهش کیفیت اتصال منجر شود.
سوختن ایزوسیانات: در هنگام پیش‌گرم کردن، سوختن ایزوسیانات می‌تواند خواص چسبندگی را کاهش دهد.
تاریخ انقضای مواد: استفاده از ایزوسیانات منقضی شده می‌تواند به کاهش کیفیت اتصال منجر شود.
بالا بودن دانسیته آزاد مواد اولیه
افزایش دانسیته آزاد می‌تواند ویسکوزیته مواد را بالا ببرد، که این امر جریان‌یابی مواد در قالب را دشوار می‌سازد و منجر به پر نشدن کامل قالب میشود.
پایین بودن دانسیته قالب
دانسیته پایین قالب ممکن است باعث عدم توزیع یکنواخت حرارت شود، که این موضوع می‌تواند واکنش‌های شیمیایی را تحت تأثیر قرار داده و از پر شدن کامل قالب جلوگیری کند.
سرد بودن قالب
دمای پایین قالب می‌تواند باعث افزایش ویسکوزیته مواد در تماس با سطح قالب شود، که این امر مانع از جریان‌یابی مناسب مواد و پر شدن کامل قالب می‌گردد.
سریع بودن زمان واکنش
اگر زمان واکنش مواد بسیار کوتاه باشد، مواد قبل از پر کردن کامل قالب شروع به سفت شدن می‌کنند، که این موضوع منجر به نقص در زیره تولیدی میشود.
بالا بودن دمای مواد اولیه
دمای بالای مواد می‌تواند زمان واکنش را کاهش دهد، که این امر ممکن است باعث سفت شدن زودهنگام مواد و عدم پر شدن کامل قالب شود.
عدم تناسب دانسیته زیره با سایز و پیچیدگی قالب
استفاده از دانسیته نامناسب برای زیره در قالب‌های با اندازه یا طراحی پیچیده می‌تواند منجر به عدم پر شدن کامل قالب و ایجاد نقص در زیره شود.
کثیف بودن لیوانی و میشلاتور
تجمع مواد باقی‌مانده در لیوانی و میشلاتور می‌تواند باعث ایجاد حباب در زیره شود. تمیز نگه‌داشتن این بخش‌ها برای جلوگیری از این مشکل ضروری است.
تنظیم نبودن فاصله بین لیوانی و میشلاتور
فاصله نامناسب بین این دو بخش می‌تواند منجر به ورود هوا به داخل مواد و ایجاد حباب شود.
زیاد بودن فاصله لیوانی از قالب
فاصله بیش از حد بین لیوانی و قالب می‌تواند باعث ورود هوا به جریان مواد و در نتیجه ایجاد حباب گردد.
داغ شدن لیوانی
افزایش دمای لیوانی می‌تواند واکنش‌های ناخواسته‌ای را در مواد ایجاد کرده و منجر به تشکیل حباب شود.
عدم خروج گاز از داخل قالب
در صورت عدم وجود مسیرهای مناسب برای خروج گاز از قالب، گازهای محبوس شده می‌توانند به صورت حباب در زیره ظاهر شوند.
وجود هوا در رنگ
هوای موجود در رنگ‌های استفاده شده می‌تواند به داخل مواد نفوذ کرده و باعث ایجاد حباب شود.
زاویه نامناسب قالب
زاویه نادرست قالب می‌تواند جریان مواد را مختل کرده و منجر به ایجاد حباب در نقاط خاصی از زیره شود.
روش تزریق
روش‌های نادرست تزریق، مانند سرعت بالا یا فشار نامناسب، می‌توانند باعث ورود هوا به داخل مواد و ایجاد حباب شوند.
بالا بودن دمای مواد خارج از دیتاشیت
استفاده از مواد در دمایی بالاتر از محدوده توصیه‌شده می‌تواند واکنش‌های ناخواسته‌ای را ایجاد کرده و منجر به تشکیل حباب شود.
سریع بودن زمان‌های واکنش
واکنش‌های سریع می‌توانند باعث گیر افتادن هوا در داخل مواد و ایجاد حباب شوند.
گرفتگی مسیرها
تجمع مواد در لوله‌ها یا اتصالات باعث ناپیوستگی جریان و ایجاد رگه در خروجی میشود.
گرفتگی هد
مسدود شدن نازل یا منافذ هد پاشش، توزیع یکنواخت مواد را مختل میکند و باعث رگه‌دار شدن تست میشود.
پر شدن فیلترها
فیلترهای اشباع‌شده مانع از عبور آزاد مواد میشوند و نوسان فشار یا قطع جریان را به دنبال دارند.
خرابی سوپاپ متیلن‌ها
عملکرد ناقص یا گیر کردن سوپاپ‌ها موجب اختلال در نسبت‌گیری دقیق و یکنواخت مواد میشود.
نادرست بودن سایز شلنگ‌ها
شلنگ‌هایی با قطر نامناسب موجب افت فشار، جریان غیر یکنواخت یا تأخیر در انتقال مواد میشوند.
درصد نامناسب
ترکیب اشتباه مواد اولیه باعث واکنش ناقص و تشکیل بافت‌های ناهماهنگ در نمونه تست می‌گردد.
تنظیم نبودن سوزنی پمپ رنگ
عملکرد ناصحیح پمپ رنگ موجب پاشش نامنظم و رگه‌دار شدن مسیر اسپری میشود.
پرش مواد به دلیل دمای بالای ایزو
افزایش بیش از حد دمای ایزوسیانات باعث ناپایداری جریان و ایجاد پرش یا ناپیوستگی در مسیر مواد میشود.
بالا بودن درصد ایزو
افزایش بیش از حد ایزوسیانات باعث سخت شدن و شکنندگی بیشتر زیره شده و در زمان خروج از قالب احتمال ترک‌خوردگی را بالا می‌برد.
اتمام انقضای مواد
مواد تاریخ‌گذشته، واکنش‌پذیری مطلوب را ندارند و باعث تولید فوم ضعیف و مستعد ترک میشوند.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن
داغ شدن بیش از حد مواد در مرحله پیش‌گرم باعث تخریب ساختار شیمیایی آن‌ها شده و در نهایت زیره‌ای شکننده تولید میشود.
دمای پایین قالب
سرد بودن قالب باعث واکنش ناقص و عدم پخت کامل زیره میشود که در هنگام جداسازی، منجر به ترک خوردن آن می‌گردد.
تاخیری بودن زمان‌های واکنش
تأخیر در زمان ژل یا زمان پخت نهایی موجب کاهش چسبندگی بین اجزای فوم و بروز ترک در هنگام خارج کردن از قالب میشود.
دمای پایین مواد
مواد سرد واکنش کندتری دارند و به‌طور کامل پخت نمی‌شوند، که نتیجه آن شکنندگی و ترک‌خوردگی است.
درصد تست غیر صحیح
ترکیب نادرست مواد اولیه باعث پخت ناقص یا ناهماهنگ شده و زیره مقاومت مکانیکی کافی را نخواهد داشت.
ایراد دستگاهی اعم از گرفتگی مسیرها، هد و نشت متیلن و…
مشکلات فنی در دستگاه تزریق باعث اختلال در ترکیب یا فشار تزریق میشود و در نتیجه کیفیت نهایی زیره افت کرده و مستعد ترک‌خوردگی میشود.
ریپ داشتن پمپ
نوسان ولتاژ برق
خرابی المنت شلنگ ها
کثیف بودن فیلتر ها
غلظت مواد (ویسکوزیته خارج از دیتاشیت)
دمای پایین مواد
اختلاط نامناسب و ناکافی مواد
پایین بودن درصد رنگ
مقدار کم رنگدانه باعث میشود زیره در برابر نور یا واکنش‌های شیمیایی زودتر تغییر رنگ داده و زرد شود.
استفاده از رنگ نامرغوب
رنگ‌های بی‌کیفیت مقاومت کافی در برابر حرارت، نور یا واکنش‌های شیمیایی را ندارند و باعث زرد شدن محصول میشوند.
بالا بودن درصد ایزو
مقدار زیاد ایزوسیانات در فرمولاسیون می‌تواند منجر به واکنش‌های اضافی شده و در نهایت باعث زرد شدن زیره شود.
رطوبت بالای محیط تزریق و انبار
وجود رطوبت زیاد در هوا باعث واکنش نامطلوب ایزوسیانات با آب میشود که یکی از نتایج آن زرد شدن زیره است.
درصد نامناسب تست
ترکیب نادرست مواد اولیه باعث تغییر در رفتار انقباض یا انبساط زیره شده و سایز نهایی بزرگ‌تر از حد معمول میشود.
باز کردن قالب قبل از دیمولدینگ تایم
خارج کردن زیره قبل از کامل شدن فرآیند پخت باعث میشود قطعه در معرض هوا یا نیروی مکانیکی تغییر شکل داده و بزرگ شود.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن مواد
حرارت‌دهی بیش از حد به مواد اولیه ساختار آن‌ها را تخریب میکند و موجب اختلال در فرآیند واکنش و افزایش اندازه زیره میشود.
پایین بودن دانسیته آزاد از محدوده دیتاشیت
دانسیته آزاد کمتر از مقدار استاندارد باعث میشود مواد بیشتر از حد مورد انتظار کف کنند و در نتیجه زیره بزرگ‌تر شود.
بالا بودن دانسیته زیره به دلیل Overpacking
وارد کردن مقدار اضافی مواد به قالب باعث فشرده‌سازی زیاد و در نتیجه انبساط بیش از حد زیره پس از خروج از قالب میشود.
1-پایین بودن دمای قالب خارج از محدوده دیتاشیت
2-پایین بودن دمای مواد
3-کثیف بودن قالب
4-اختلاط نامناسب مواد
5-خارج کردن زیره قبل از سپری شدن زمان Demoulding
6-درصد نامناسب تست
7-پایین بودن دانسیته آزاد خارج از محدوده دیتاشیت
8-پایین بودن دانسیته قالب خارج از محدوده دیتاشیت
9-نامرغوب بودن روغن جدا کننده(Release Agent)
10-استفاده بیش از حد از روغن جدا کننده(Release Agent)
11-ناکافی بودن روغن جداکننده Release Agent))
12-وجود رطوبت در قالب
13-نشت متیلن
این انحراف زمانی رخ می دهد که جمع شدگی ناهموار در قسمت های مختلف قطعه وجود داشته باشد. نتیجه یک شکل پیچ خورده، ناهموار یا خم است که مد نظر نمیباشد.
دلایل پیچ خوردگی چیست؟
خنک نشدن یکنواخت قسمت های مختلف قطعه.نرخ خنک شدن متفاوت در قسمت های مختلف قطعه موجب ایجاد تنش در آن میشود.
راه حل های پیچ خوردگی قطعه چیست؟
1- اطمینان حاصل کنید که زمان خنک شدن به اندازه کافی طولانی است و به اندازه کافی آهسته برای جلوگیری از ایجاد تنش ها درقسمت های مختلف.
2- قالب را با ضخامت یکنواخت دیواره طراحی کنید تا مذاب پلاستیک در یک جهت جریان یابد
3- مواد پلاستیکی را انتخاب کنید که احتمال تغییر شکل کمتری دارند. مواد نیمه کریستالی به طور کلی بیشتر در معرض پدیده انحراف هستند.
دمای پایین قالب
حرارت ناکافی قالب باعث واکنش ناقص و فرار گازهای باقی‌مانده در سطح زیره میشود که منجر به ایجاد حفره‌های ریز می‌گردد.
کثیف بودن لیوانی و میشلاتور
وجود آلودگی یا بقایای مواد قبلی در مسیر تزریق، ترکیب یکنواخت مواد را مختل کرده و موجب تشکیل حفره در سطح زیره میشود.
کثیف بودن قالب
چسبیدن ذرات یا باقیمانده‌های قبلی به سطح قالب مانع پخش یکنواخت مواد میشود و سطح زیره دچار نواقص و حفره می‌گردد.
مرطوب بودن قالب
رطوبت روی دیواره‌های قالب با مواد واکنش میدهد و گاز ایجاد میکند که پس از پخت به‌صورت حفره‌های ریز ظاهر میشود.
استفاده بیش از حد از روغن جداکننده (Release Agent)
مقدار زیاد روغن باعث ایجاد مانع بین مواد و قالب میشود و در نهایت حباب یا حفره روی سطح زیره باقی می‌ماند
خرابی قسمتی از تست
خرابی یا ناقص بودن عملکرد هد یا نازل در حین تزریق باعث میشود بخشی از قالب به‌درستی پر نشود و در آن ناحیه چال ایجاد گردد.
درصد نامناسب تست
ترکیب نادرست مواد اولیه (مانند نسبت ایزو و پلی‌ال) باعث واکنش ناقص یا پخت ناهماهنگ شده و موجب فرورفتگی سطح زیره میشود.
پایین بودن دانسیته آزاد
کاهش بیش از حد دانسیته آزاد موجب کاهش حجم نهایی فوم پس از واکنش شده و منجر به ایجاد نواحی مکش‌دار می‌گردد.
پایین بودن دانسیته قالب
اگر مقدار ماده تزریق‌شده نسبت به حجم قالب کم باشد، بخشی از زیره به‌درستی شکل نمی‌گیرد و چاله‌ای در سطح آن باقی می‌ماند.
نشت متیلن در هنگام تزریق
نشت مواد از مسیر یا اتصالات هنگام تزریق باعث کم شدن حجم ماده وارد شده به قالب میشود و نتیجه آن مکش یا چال در ناحیه‌ای از زیره است.
درصد نامناسب تست
نسبت اشتباه ایزوسیانات و پلی‌ال باعث واکنش ناقص و باقی ماندن ماده به حالت نیمه‌جامد و خمیری میشود.
اختلاط نامناسب مواد
ترکیب ناقص یا ناهماهنگ مواد باعث توزیع نابرابر واکنش‌دهنده‌ها و شکل‌گیری بافت خمیری به‌جای فوم یکنواخت می‌گردد.
کافی نبودن زمان میکس مواد پلی با افزودنی
زمان کم برای اختلاط پلی‌ال با افزودنی‌ها موجب همگن نشدن کامل فرمول میشود و در نتیجه محصول نهایی قوام مناسب نخواهد داشت.
اتمام انقضای مواد
مواد تاریخ‌گذشته یا فاسد، خاصیت واکنش‌پذیری خود را از دست میدهند و باعث شکل‌گیری بافت ناقص و چسبناک میشوند.
سوزاندن مواد در مرحله پیش‌گرم کردن
حرارت‌دهی بیش از حد، ساختار شیمیایی مواد را تخریب میکند و عملکرد آن‌ها را در واکنش نهایی کاهش میدهد که نتیجه آن خمیری شدن است.
ایراد دستگاهی اعم از گرفتگی مسیرها و هد، پرش مواد و…
مشکلات مکانیکی یا انسداد در مسیر انتقال مواد باعث تزریق ناپیوسته و اختلال در واکنش فوم‌سازی میشود.
ترکیب با سایر مواد شیمیایی و روغنی
ورود مواد ناسازگار مانند روغن، گریس یا شوینده‌ها به ترکیب باعث تداخل در واکنش و تشکیل بافت خمیری میشود.
دمای نامناسب در مرحله پیش گرم
زمان ناکافی در مرحله پیش گرم
اتمام انقضای مواد
نفوذ رطوبت به داخل بشکه
افزودن سخت کننده به مواد توسط اپراتور
زیاد بودن دانسیته قالب
بالا بودن درصد ایزو
انتخاب گرید نامناسب سیستم پلی‌یورتانی
اندازه‌گیری سختی در دمای پایین
طولانی شدن زمان خروج از قالب
پایین بودن دانسیته قالب
پایین بودن درصد ایزو
انتخاب گرید نامناسب سیستم پلی‌یورتانی
تولید زیره با درصد غیر صحیح
افزودن ترکیبات نرم کننده و پلاستی سایزر توسط مصرف کننده
نامرغوب بودن سیلیکون
استفاده از سیلیکون بی‌کیفیت یا غیراستاندارد در ساخت قالب باعث میشود سطح نهایی زیره فاقد براقیت لازم باشد.
کثیف بودن قالب
وجود ذرات باقی‌مانده، چربی یا گرد و غبار روی قالب مانع ایجاد سطح صاف و براق در جلد زیره میشود.
نوع رنگ استفاده‌شده
برخی رنگ‌ها یا پیگمنت‌های خاص براقیت کمی دارند یا با مواد سازگاری کافی ندارند و موجب مات شدن سطح زیره میشوند.